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質量控制的重點決不能放在事后把關，而必須放在制造階段，即生產過程階段。
只有在生產過程中的每個環節，嚴格按照生產工藝和作業指導書要求進行，才能保證產品的質量。如果忽略過程控制，只靠檢驗，是不可能保證產品質量的，因為質量檢驗，只能剔除次品和廢品，并不能提高產品質量。
然而很多的公司，一但有品質問題，就把責任往品質部門推，認為這就是品質部門的責任，因為很多公司都存在著這樣的錯誤觀點：
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容許少數的不良，意外的瑕疵是無可避免的；
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品質是品管部門的責任；
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只重視產品的檢驗，檢驗人員需要負責解決瑕疵品；
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出了問題，都覺得是品質部門的事情。
為什么會出現品質問題？
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產品開發前問題不處理好，量產直通率太低，就希望靠著品質救火，想靠提高檢測的頻率，從中降低瑕疵品或不合格品；
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加入返工料，不合格物料，卻沒有事先經過測試驗證，沒有準確的產品質量波動情況認知；
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客戶催著要貨，上面施壓，老大就根據自己的所謂的實際經驗說話，對于不在標準范圍的產品，實施特殊放行，導致產品問題；
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行業提高了產品的質量標準，公司還依舊按照原來的標準生產；
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生產過程中出現非人為的品質問題，卻又不在檢測頻率范圍內等。
真實案例
某公司生產的工程母粒，由于對顏色控制不嚴格，導致使用公司生產的塑料件產生色差，從而導致客戶不再使用該公司的塑料產品。
某公司生產白色膜用于奶膜，所有的檢測項目都合格，所以方法出廠，但是薄膜生產商在使用的時候，發現母粒味道比較難聞，后來就進行投訴。最后導致，幾百噸的訂單，就因為這樣的一個品質問題，黃了。萬幸的是，使用商沒有生產把薄膜生產出來，不然后果就真的不堪設想了。
質量管理體系的每一環節，都需要進行質量控制，而這些控制顯然不是質檢部門或質量管理部門能夠完全承擔的，必須由處于最佳位置的人員來實施這些控制。例如，某些產品的在生產過程中發現質量問題很容易，但在檢測中卻很難發現，此時，生產作業者顯然比質檢員對質量問題更了解，如果作業者不主動控制質量，僅僅依靠質檢員把關，產品質量就難以從根本上得到保證。
如何全方位控制產品質量
第一，樹立品質是企業的命脈意識
要全員認識到：產品的品質不好，產品就沒有市場，產品沒有市場，企業就失去了利潤來源，時間長了，企業就會倒閉，隨之而來的就是員工失業。當然對于公司來說，即使產品市場良好，但也要“居安思?！?，把產品品質做得更好，營造更好的企業口碑。俗話說：“你若盛開，清風自來”。
第二，樹立品質的客戶意識
一切以客戶為中心，把自己看成客戶，把自己看成是下一道工序的操作者，把自己看成是產品的消費者。這樣，在工作當中就會自覺地把工作做好，大家都把工作做好了，產品的品質才會有保證，如果在工作中偷工減料，危害的將是自己的切身利益
第三，樹立品質的程序意識
品質管理是全過程、全公司的，而各個過程之間，全公司各部門之間的工作必須是有序的、有效的，要求全體品質管理人員、操作人員嚴格按程序做，如果不按程序工作出錯的機會就會增多，產品的質量也就無法保證。
第四，樹立品質的持續發送意識
品質沒有最好，只有更好；品質改善是一個持續的、不斷完善的過程，它遵循PDCA模式，PDCA模式可簡述如下：
P—計劃：根據產品的要求，制定改善計劃；
D—實施：實施計劃；
C—檢查：根據產品要求，對過程和產品進行檢驗；
A—處置：采取措施，以持續改進產品品質。
事實證明，那些成功的企業正是按照“產品是生產出來的”理念嚴格進行產品生產的，他們嚴把產品生產的每一個環節，保證每一個環節的質量不出差錯，一環緊扣一環，這樣生產出來的產品才是合格的好產品，才經得起市場的檢驗。
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